热压罐成形工艺是将复合材料毛坯、蜂窝夹芯结构或胶接结构用真空袋密封在模具上，于热压罐中，在真空(或非真空)状态下，经过升温,加压，保温(中温或高温)，降温和泄压过程，使其成为所需要的形状和质量的成形工艺方法。

热压罐成形工艺是目前广泛应用的先进复合材料结构、蜂窝夹芯结构及金属或复合材料胶接结构的主要成形方法之一，制造的构件可应用于航空航天领域的主承力和次承力结构，热压罐成形工艺主要适用于大部分热固性复合材料、蜂窝夹芯结构以及胶接结构的成形。

作为复合材料制件主要生产设备的热压罐，是一个具有整体加热系统的大型压力容器。其常见的结构是一端封闭 ，另一端开门的圆柱体，为复合材料制件的压实和固化提供必要的热量和压力，常用的航空热固性材料(例如高温固化环氧树脂)的固化温度为175°C，固化压力为600kPa，因此必须保证热压罐在高温下足够坚固。这使得热压罐的制造相当昂贵。

目前而言，航空应用的大多数是中等温度和压力。同时，还有一些复合材料成形要求的压力和温度更高， 例如先进的热塑性基体复合材料(如PEEK，PEI等)和高温热固性复合材料(如聚酰亚胺PMR一15等 )，要求温度在300 ~ 400°C之间、压力在1MPa以上。

热压罐的其中一个缺点是温度和压力响应迟缓，及其温度控制精度差。当然，这些问题在某种程度上还与热压罐的大尺寸及加热加压方法有关。然而很多已经被航空设备应用的材料的固化周期很长，一般在数小时范围内。因此，一般大型热压罐缓慢的加热、冷却速率并不会严重影响这些材料的加工。另一方面,温度的控制可以通过改善内部空气循环系统以及温度传感和控制器来进行改进。